?終端機外殼加工工藝需結合材料特性、結構復雜度及表面處理需求綜合設計，以下是典型金屬 / 塑料外殼的通用工藝流程（以鋁合金外殼為例，涵蓋從原材料到成品的全流程）：
一、原材料選擇
1. 材料類型
金屬材質：鋁合金（如 6061/6063，輕量化、易加工）、不銹鋼（高強度、耐腐蝕）、鎂合金（超輕量，成本較高）。
塑料材質：ABS（綜合性能均衡）、PC/ABS（高韌性、耐熱性好）、尼龍（耐磨、抗沖擊）。
2. 材料形態(tài)
金屬：鋁棒 / 鋁板（根據外殼尺寸選擇直徑 / 厚度，如棒材直徑通常比成品最大外徑大 5-10mm）。
塑料：顆粒狀原料（需干燥處理以避免注塑時產生氣泡）。
二、成型工藝
（一）金屬外殼：CNC 加工為主
下料（毛坯制備）
鋸切：使用數控鋸床將鋁棒切割成指定長度的毛坯（精度 ±0.1mm）。
鍛造（可選）：對高強度需求的外殼，通過模鍛工藝預成型（減少后續(xù) CNC 切削量，提升材料密度）。
CNC 銑削 / 車削
粗加工：用大直徑刀具快速去除大部分余量，預留 0.3-0.5mm 精加工余量（減少刀具磨損）。
精加工：
銑削：加工外殼主體結構（如凹槽、孔洞、散熱孔），公差控制在 ±0.05mm。
車削（若有圓形結構）：加工圓柱面、螺紋孔等（如耳機孔、充電接口的同軸度要求）。
多軸聯動：復雜曲面（如圓弧過渡、異形輪廓）需 5 軸 CNC 加工，確保曲面光滑銜接。
去毛刺
手工打磨：針對深孔、窄縫等 CNC 難以處理的部位，用砂紙或磨頭去除鋒利邊緣。
化學去毛刺：酸性溶液腐蝕微觀毛刺（適用于精密結構，如內部卡槽）。
振動拋光：將零件與磨料混合振動，批量處理外表面毛刺（效率高，適合規(guī)則形狀）。
（二）塑料外殼：注塑成型為主
模具設計與制造
依據 3D 模型設計注塑模具（需考慮澆口位置、冷卻系統(tǒng)、脫模斜度），模具精度影響外殼尺寸公差（通常 ±0.1mm）。
注塑成型
原料加熱至熔融狀態(tài)，通過螺桿高壓注入模具型腔，冷卻固化后開模取件。
關鍵參數：料溫（如 ABS 料溫 220-250℃）、注射壓力（80-120MPa）、冷卻時間（根據壁厚調整，通常 10-30 秒）。
修邊 / 去水口
切除澆口殘留料頭，打磨注塑毛邊（如合模線）。
三、表面處理工藝
（一）金屬外殼
陽極氧化
電化學處理形成氧化膜（厚度 5-25μm），提升耐腐蝕性，同時染色實現多種顏色（如銀白、深空灰、玫瑰金）。
工藝步驟：脫脂→堿洗→酸洗→陽極氧化→封孔→烘干。
噴砂 / 拉絲
噴砂：用石英砂 / 玻璃珠噴射表面，形成啞光質感（如蘋果產品的 “砂面” 效果），粗糙度 Ra 1.6-3.2μm。
拉絲：通過鋼絲輪或砂帶沿固定方向摩擦，形成線性紋理（如直紋、亂紋），提升手感和視覺層次。
PVD 鍍膜（物理氣相沉積）
在真空環(huán)境中鍍覆金屬層（如鈦、鋯），實現仿金屬色（如金色、黑色），同時增強耐磨性（硬度可達 2000HV）。
絲印 / 激光打標
絲?。河∷?logo、字符（如品牌標識、接口圖標），需烘干固化油墨。
激光打標：用光纖激光雕刻永久標識（如序列號），精度達 0.01mm，不易磨損。
（二）塑料外殼
噴涂
靜電噴涂 UV 漆，提升表面光澤度和手感（如啞光漆、橡膠漆），需先噴底漆增強附著力。
電鍍
真空鍍鋁或水電鍍，實現金屬質感（如裝飾性邊框），但需注意鍍層結合力（易脫落場景需慎用）。
IMD/IML（模內裝飾技術）
將圖案印刷在薄膜上，注塑時嵌入外殼表面，防刮擦且圖案持久（如帶紋理的電池蓋）。
四、結構組裝與測試
零件裝配
嵌入功能性部件：如金屬屏蔽罩（EMI 屏蔽）、導電膠條（信號接地）、密封圈（防水防塵）。
螺絲固定：用自動鎖螺絲機安裝內部組件（如電路板固定柱），扭矩控制在 0.5-2N?m。
功能性測試
尺寸檢測：三坐標測量儀（CMM）檢測關鍵尺寸（如接口孔徑、裝配公差），合格標準 ±0.03mm。
可靠性測試：
跌落測試（1.5m 高度跌落至水泥地面，外殼無開裂）。
鹽霧測試（金屬件耐腐蝕時長≥24 小時）。
防水測試（IP67 標準：1m 水深浸泡 30 分鐘，內部無進水）。
外觀檢驗
目視檢查：表面劃傷（≤0.3mm 且遠離可視區(qū)域）、色差（ΔE≤1.5）、氧化膜均勻性。
觸摸檢驗：邊緣倒角是否光滑（R 角≥0.2mm，無割手感）。